دانلود گزارش کارآموزی خورجینگ و تکنولوژی آن

صنعت فورج

فرم و شكل دهي فلزات گداخته يا تحت فشار قرار دادن آن ها، توسط قالب هاي فورج و يا پرس هاي هيدروليكي يا پنوماتيك و يا پتك هاي ضربه اي را صنعت فورجينگ مي نامند.

اكثر قطعات صنعتي در صنايع مهم مانند ماشين سازي، خودروسازي و صنايع نظامي با روش فورج تهيه مي شوند. عمليات فورج قطعات را مي توان با استفاده از پتك هاي تمام اتوماتيك و  پيشرفته كه قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحيح هر ضربه را كنترل و تنظم نمايد، تعيين نمود.

در روش فورجينگ (آهنگري) مواد كار با قابليت كوره كري، و در حالت گداخته، فرم لازم را مي گيرند. اين قطعات داراي مقاومت و استحكام بيشتري نسبت به قطعات مشابه ماشين كاري شده هستند. زيرا در پروسه ي آهنگري مواد اوليه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمي مانند ميل لنگ ها، دسته پيستون ها، آچارها و . . .  ساخته مي شوند. از قابليت هاي روش فورج در توليد فرآوره هاي صنعتي مي توان به كاهش هزينه و انبوهي توليد و از معايب اين روش به كمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره كرد. اكثر قلزات چكش خوار مانند فولادها، و آلياژهاي مس، آلياژهاي آلومينيوم و . . .  قابليت عمليات آهنگري را دانرد. چدن خاكستري جزء فلزاتي است كه خاصيت آهنگري نداشته، زيرا امكان شكستگي در آن وجود دارد.

قابليت كوره كاري و فورج قطعات فولادي؟، به مواد آلياژي موجود در آن ها بستگي دارد. هر چه مقدار كربن فولادها كمتر باشد، مي توان حرارت شروع آهنگري را افزايش داد.

در پروسه ي فورجينگ با افزايش مدقار كربن در فلزات، از قابليت فرم گيري و آهنگري آ نها كاسته مي شود. همچنين فولادهايي براي عمليات فورج مناسب مي باشند كه مقدار فسفر و گوگرد آنها از 1% بيشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زياد باشد باعث ايجاد شكستگي و ترك هايي بر رئي فولاد گداخته مي گردد. در ساخت قالب هاي فورج از روش هاي جديد تكنولوژي ماشين كاري و اسپارك استفاده مي كنند، به اين شكل كه ابتدا محفظه ي قالب هاي فورج را با روش سنتي ماشين كاري مي كنند و اندازه ي نهايي را با ساختن الكترودهاي مسي كه شكل و ابعاد دقيق قطعه كار است، با عمليات اسپارك اورژن انجام مي دهند. البته مدل هاي مسي (الكترودها) با روش كپي كاري گرافيت روي دستگه سه بعدي كپي ساز طراحي و ساخته مي شوند كه در بخش هاي بعدي كتاب مورد بحث قرار مي گيرد. در طراحي و ساخت قالب هاي فورج بايد به قدرت بولك ها، اسكلت قالب هاي فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نيرويي كه براي توليد به كار مي رود، توجه نمود. بلوك ها و ساختمان قالب بايد توانايي تحمل فشارهاي عمودي (فشارهاي پرسي) و فشارهاي جانبي (عكس العمل داخلي قالب ) را داشته باشند و در به كارگيري فولاد هاي آلياژي با استفاده از جداول فولادها ، بهترين انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
عنوان                                                                                                          صفحه

صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. 1

اصول طراحي قالب هاي فورج………………………………………………………………….. 3

قالب هاي قورج و عمليات آهنگري…………………………………………………………… 15

روش فورج سرد در پروسه ي توليد………………………………………………………….. 16

فولادها و عمليات حرارتي در قالب هاي فورج……………………………………………. 18

عوامل سايش در قالب هاي فورج……………………………………………………………… 21

نقش حرارت در پروسه ي فورج………………………………………………………………. 26

ماشين کاري و ساخت قالب هاي فورج……………………………………………………… 28

تکنولوژي پيشرفته در ساخت قالب هاي فورج……………………………………………. 36

روش طراحي قالب هاي فورج با کامپيوتر…………………………………………………… 39

(((دانلود کنید)))